Histoire du lean manufacturing

Qu'est-ce que la production au plus juste?

L'histoire du Lean Manufacturing est importante à comprendre si vous souhaitez en savoir plus sur le Lean. La fabrication au plus juste est à la fois une philosophie d'amélioration de l'entreprise et un ensemble d'outils Lean éprouvés à mettre en œuvre dans l'ensemble de l'entreprise, votre production, votre bureau et la direction elle-même.

Les racines du lean remontent à de nombreuses années et les principes du lean ont été maintes fois prouvés. Comprendre l'histoire de la fabrication au plus juste et pourquoi et comment elle s'est développée est importante si vous voulez mettre en œuvre correctement le lean. Ce n'est qu'en comprenant pourquoi des outils individuels ont été développés que vous pouvez comprendre comment les mettre en œuvre correctement.

Définir Lean

Lean consiste à définir la valeur, la valeur perçue par votre client, les fonctionnalités et services spécifiques dont il a besoin. Lean consiste à faire circuler cette valeur de la matière première aux bras du client sans être retardé ou rattrapé par l'inventaire. Le produit ou le service est produit à la demande du client et non pas poussé à travers l'organisation, que le client en ait besoin ou non.

En faisant circuler cette valeur, l'organisation travaille sur la prévention des déchets plutôt que sur la réduction ou l'élimination des déchets. Ce hub abordera l'histoire du lean manufacturing pour vous permettre de mieux comprendre comment l'utiliser.

Histoire du Lean Manufacturing

Histoire du principe Lean

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L'histoire du Lean

Lors de l'apprentissage de la mise en œuvre du lean manufacturing, il est très utile de comprendre comment le lean s'est développé au fil des ans, l'histoire et les racines des principes derrière le lean et pourquoi il a changé.

Vous pouvez revenir sur le travail de Ford, Taylor, Gilbreth, etc. en ce qui concerne la façon dont ils ont cherché à organiser et à déqualifier la main-d'œuvre pour fournir un système de production de masse efficace et dire que c'est là que le lean a vraiment commencé, mais c'était juste le début. Le problème avec l'approche à cette époque était que c'était une approche qui cherchait à séparer la direction pensante des masses dont le travail était de mettre en œuvre leurs instructions. Les principes étaient solides mais ils se concentraient uniquement sur l'efficacité et la réduction des coûts. De nombreuses personnes qui mettent en œuvre le lean aujourd'hui ont à peine dépassé ce stade et pensent que le lean ne concerne que la réduction des déchets.

Développement du Lean Manufacturing pour lutter contre le gaspillage

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Flux de valeur

Histoire du Lean Manufacturing

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Les gourous de la qualité

Vous pouvez regarder les travaux de Juran, Deming et Shewhart en ce qui concerne la qualité: comment ils ont cherché à mesurer et analyser les performances et à introduire les idées d'utilisation de l'ensemble de la main-d'œuvre dans l'amélioration de la qualité. C'est une partie importante du lean.

Leurs idées sur l'amélioration continue et l'implication de l'ensemble de la main-d'œuvre font partie intégrante du lean et quelque chose que des entreprises japonaises telles que Toyota ont pleinement mis en œuvre après la Seconde Guerre mondiale. Sans ce respect de la main-d'œuvre et sans les impliquer dans l'amélioration de tous les aspects de votre entreprise, le Lean ne fonctionnerait pas comme il le fait.

Lean et le système de production Toyota

Le lean tel que nous le voyons aujourd'hui est largement basé sur le Toyota Production System (TPS). L'étude menée par le MIT sur la supériorité de Toyota en tant que constructeur automobile est celle où le terme «Lean Manufacturing» a été appelé et a produit le livre «La machine qui a changé le monde». Cette étude a été la première qui a vraiment commencé à expliquer comment le fabricant japonais a pu surpasser ses rivaux américains et voler une énorme part de marché aux États-Unis.

Cette étude a identifié les principaux principes Lean qui sous-tendent le système de production Toyota ainsi que la pleine implication de chaque employé et de l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement.

Machine qui a changé le monde: le premier livre Lean en Occident

Histoire du Lean chez Toyota

L'influence de Ford sur le système de production Toyota

Une grande partie de ce qui a lancé le système de production Toyota n'était pas nouveau. Ils ont basé leur système d'origine sur ce que Henry Ford avait conçu pour Ford aux États-Unis et ont ajouté de nombreuses idées qui leur avaient été données par des experts tels que Deming qui avaient été envoyés pour les aider après la Seconde Guerre mondiale.

Il existe de nombreuses histoires anecdotiques d'experts en visite des États-Unis qui demandent d'où viennent les idées pour le système de production Toyota après avoir reçu des copies des manuels de production originaux de Ford. La question de savoir si l'une de ces histoires est vraie est sujette à débat, mais vous pouvez clairement voir l'influence de Ford dans de nombreux outils tels que CANDO devenant 5S.

L'histoire des outils Lean

D'où viennent les outils lean?

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Le voyage Toyota vers le Lean dans TPS

Le voyage de Toyota vers le lean a commencé avant même de fabriquer des voitures. La famille Toyoda était à l'origine dans le secteur du textile. Ils ont inventé un métier qui s'arrêterait si le fil se cassait, réduisant ainsi les rebuts produits et permettant à un seul opérateur de surveiller plusieurs machines à titre exceptionnel plutôt que d'avoir à avoir un opérateur sur chaque machine.

On dit que la vente du brevet pour cette invention est ce qui a permis à la famille Toyoda de se lancer dans l'industrie automobile. C'est aussi le début de ce qu'ils appellent Jidoka ou donner de l'intelligence aux machines; une autre partie importante du système de production Toyota.

Lean est un ensemble d'idées et d'outils qui ont été adoptés et adaptés dans le but d'aider Toyota à dominer l'industrie automobile. Toyota a commencé dans le but de ne pas être aussi bon que l'industrie américaine, mais dans le but d'être bien supérieur. Un objectif qu'ils ont atteint en très peu de temps.

Histoire de la fabrication au plus juste chez Toyota

Toyota et juste à temps (JIT)

Toyota a dû fabriquer d'une manière très différente de celle de l'ouest en raison d'un manque de ressources, ils ne pouvaient pas se permettre de fabriquer quelque chose que le client ne voulait pas, ils ne pouvaient pas se permettre de construire quelque chose bien avant que le client le veuille, donc juste à temps (JIT) est né (renaît?) Au sein de Toyota. Just In Time étant le principe de produire ce que le client veut, où il le veut et quand le client le veut. Ils ont obtenu des idées pour JIT de tous les endroits lors d'une visite dans un supermarché américain où les étagères n'étaient réapprovisionnées que lorsque les clients retiraient les produits qu'ils voulaient réellement.

Pour réaliser cette production JIT, ils ont dû surmonter de nombreux obstacles, l'inventaire était un problème majeur, les lots devaient être réduits en taille, les temps de préparation devaient être réduits pour permettre cela nécessitant des techniques de réduction telles que l'échange de matrice en une minute (SMED). Ainsi, chacun des outils de production allégée a été créé ou adapté à partir d'outils précédemment disponibles pour résoudre des problèmes spécifiques rencontrés par Toyota.

Les gens comme votre ressource la plus importante

Les gens étaient considérés comme l'une des plus grandes ressources de l'entreprise, ils étaient donc encouragés (obligés) à participer à l'amélioration des affaires, à travers des cercles de qualité et des initiatives Kaizen. Ce n'était pas seulement une poignée d'ingénieurs individuels qui travaillaient à l'amélioration de Toyota et à la résolution de problèmes, c'était tout le monde. Ainsi, des progrès ont été réalisés étape par étape, des centaines de petits pas qui ont permis à Toyota de prendre une longueur d'avance sur la concurrence.

Le transfert du Lean vers l'Ouest

Dans les années 1980, les entreprises occidentales ont commencé à essayer d'adapter et de définir les outils utilisés par Toyota, et Lean est né du système de production Toyota (TPS).

Lean évolue et se développe toujours. Même Toyota se considère comme étant à un court chemin dans le voyage lean. En vérité, l'histoire de la production au plus juste ne fait que commencer, elle est en constante évolution et se développe à mesure que de nouveaux défis frappent nos entreprises.

Chronologie Lean

• 1810: Maudsley et Marc Brunel (père d'Isambard Brunel, célèbre ingénieur) introduisent une ligne de production pour produire des poulies pour la Royal Navy britannique, produisant 160000 poulies par an avec 10 hommes. Désolé Monsieur Ford, vous n'étiez pas le premier!
• 1896: Publication de la loi Vilfredo Pareto sur la répartition économique, règle de Pareto 80:20, 80% de la richesse appartenant à 20% de la population - étude basée au Royaume-Uni et non en Italie comme beaucoup le croient! Règle de Pareto fréquemment utilisée en analyse, 80% du CA à partir de 20% de vos produits etc.
• 1898: Les études de temps commencent avec FWTaylor
• 1904: Pièces interchangeables utilisées dans la production automobile Cadillac
• 1908: Introduction du modèle T Ford
• 1909: Études de mouvement commencées par Frank et Lillian Gilbreth, observation de la maçonnerie - pourquoi les ouvriers doivent-ils soulever de lourds blocs du niveau du sol?
• 1913: Création d'une ligne d'assemblage automobile mobile à Ford Highland Park
• 1922: cartes de Gannt
• 1922: Création de Toyota Looms - utilisant la technologie du Yorkshire UK
• 1925: «Mass Production» entre dans l'encyclopédie Britannica
• 1926: Henry Ford publie «Aujourd'hui et demain»
• 1927: Création de Toyota Motor Company
• 1931: «Contrôle économique de la qualité du produit manufacturé» de Walter Shewhart devient le premier livre sur le SPC (Contrôle statistique des processus) et le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act).
• 1934: terme «Method Study» par HBMaynard
• 1936: Le mot «automatisation» utilisé pour la première fois par l'ingénieur chez General Motors.
• 1942: Passation des marchés de crédit-bail de 90 jours à 53 heures par Juran
• 1944: l'usine Boeing 2 et la Ford Willow Run disposent de lignes de production en flux pour les bombardiers.
• 1945: Concept de production en tant que réseau et production par lots identifiés comme les principales causes des retards de fabrication - Shigeo Shingo
• 1948: Deming est envoyé au Japon pour donner une conférence sur les déchets comme principale source de problèmes de qualité.
• 1949: Juran rejoint Deming au Japon
• 1950: Visites de l'usine Ford River Rouge par Toyota — Eiji Toyoda
• 1950: Toyota Production System (TPS) lancé par Taiichi Ohno
• 1951: Création du prix Deming au Japon, toujours le prix de fabrication le plus élevé à gagner.
• 1951: «Handbook of Quality Control» —Juran
• 1961: «PokaYoke» défini par Shigeo Shingo (Livre non publié cependant jusqu'en 1985)
• 1961: Ishikawa met en place des cercles de première qualité
• 1961: «Total Quality Control» par Feigenbaum
• 1966: Juran introduit le concept de cercles de qualité en Europe.
• 1978: Les premiers articles sur JIT (Just in Time) apparaissent dans les magazines américains
• 1980: émission de télévision NBC sur l'ouverture d'une usine japonaise aux États-Unis, «Si le Japon peut, pourquoi pas nous?
• 1982: les 14 points de Deming publiés
• 1984: "The Goal" d'Eli Goldratt publié
• 1985: «SMED» de Shigeo Shingo publié (Single Minute Exchange of Die — Setup reduction)
• 1986: «Kaizen - La clé du succès concurrentiel du Japon» par Maasaki Imai
• 1986: "The Race" de Goldratt et Fox publié.
• 1988: «Introduction à la maintenance productive totale» Nakajima (TPM)
• 1989: Taiichi Ohno - «Kanban Just-in Time chez Toyota»
• 1990: «La machine qui a changé le monde» - Womack et Jones
• 1992: Création du prix EFQM
• 1996: «Lean Thinking» - Womack et Jones
• 1999: «Décoder l'ADN du système de production Toyota» - Spear et Bowen
• 2002: «Voir le tout» - Womack et Jones
• 2010: Cet article !!!
• 2020? Toyota produit la première voiture «le lendemain» sur commande!

Où va le lean?

La fabrication au plus juste a connu de nombreux hauts et bas au fil des décennies et a été durement touchée comme de nombreuses autres philosophies d'amélioration des entreprises comme étant une mode. Mais le lean est loin d'être une mode et est aussi applicable aujourd'hui qu'il ne l'a jamais été, sinon plus.

Certains ont introduit d'autres systèmes qui utilisent des idées et des techniques similaires telles que six sigma, mais presque toutes les techniques d'amélioration de la qualité et des affaires peuvent retracer leurs racines directement au lean ou aux mêmes sources qui ont développé le lean.

Le Lean a évolué pour englober tous les types de domaines d'activité, non plus seulement la fabrication au plus juste, nous voyons maintenant le lean for service et les soins de santé allégés pour n'en nommer que quelques-uns.

Lean et Six Sigma

Maintenant, des idées ont également été générées par les différents consultants qui vendent des améliorations commerciales. On voit donc maintenant Lean Sigma ou Lean Six Sigma qui cherche à combiner la «simplicité» et l'approche de bon sens du lean avec l'analyse plus rigoureuse de six sigma.

Nous voyons également de «nouvelles» idées telles que «Agile» être utilisées, mais celles-ci sont encore minces en cours de changement de marque pour surmonter une mauvaise image et continuer à vendre dans différentes industries.

Le Lean a encore un avenir, car c'est la philosophie qui ne compte pas seulement les outils individuels. Quelles que soient les avancées que nous faisons, nous devons encore valoriser nos employés et créer une entreprise qui cherche à satisfaire nos clients en leur fournissant ce qu'ils veulent, où ils le veulent, quand ils le veulent, tout en utilisant le minimum de ressources.

Définition et histoire du lean

© 2010 Tony