7 Déchets: les sept muda

Muda, Mura et Muri

Lorsque la plupart des gens pensent à la production au plus juste, ils ne pensent qu'à la réduction des déchets par l'élimination des sept déchets ou des sept Muda, Muda étant le terme japonais utilisé par Toyota pour désigner un processus ou un déchet sans valeur ajoutée. Muda n'est qu'une partie de l'histoire, mais c'est celle sur laquelle la plupart des gens se concentrent car c'est la plus facile à reconnaître et à aborder.

Toyota utilise trois mots japonais «Mu» dans le cadre du système de production Toyota (TPS): Muda, Mura et Muri. Chacun de ceux-ci est un type de déchet et immédiatement reconnu par les Japonais dans le cadre d'une initiative d'amélioration des affaires!

L'élimination du gaspillage est le moyen de réduire vos coûts et donc d'améliorer vos profits; c'est l'un des objectifs du lean manufacturing. Les avantages de la fabrication allégée peuvent être très importants s'ils sont mis en œuvre correctement et durablement.

Muda, nous perdons 95% de notre temps

7 Muda

LeanMan

Les trois catégories de déchets

Muda ou les 7 déchets, comme je l'ai déjà dit, sont des processus ou des actions sans valeur ajoutée. Tout processus qui ne modifie pas directement le produit ou le service d'une manière que le client est prêt à payer doit être considéré comme sans valeur ajoutée et donc muda.

Mura est défini comme une inégalité, un manque de stabilité et de débit. Cette inégalité est à l'origine de la création de Muda et des 7 déchets (activités sans valeur ajoutée) et devrait être combattue par l'application des principes Just in Time.

Muri est surchargé: s'attendre à ce qu'un opérateur fonctionne sans un processus clairement défini, en attendre trop et ne pas disposer des bons outils et compétences sont tous des exemples de surcharge. Encore une fois, Muri est le moteur de la création de Muda et doit être abordé par le biais d'initiatives telles que 5S, qui aideront à introduire des processus de travail standardisés.

Toutes ces trois catégories de déchets coûtent de l'argent à l'entreprise. L'objectif global de toute technique d'amélioration commerciale, que ce soit le TPS, la fabrication au plus juste, Six Sigma ou toute autre, est d'améliorer la rentabilité de l'entreprise; gagner plus d'argent!

Pour ce faire, cependant, nous devons être capables de reconnaître ces déchets pour ce qu'ils sont et de s'attaquer aux causes profondes qui les font coûter si cher à nos entreprises!

Réduction de Muda

La plupart des définitions de la production au plus juste en Occident font référence à la réduction des 7 déchets comme objectif principal de la production au plus juste. Cependant, peu de définitions du lean différencient les différents types de déchets et semblent se concentrer uniquement sur Muda. TPS, cependant, considère les déchets comme étant les trois, Muda, Mura et Muri, quelque chose que de nombreux pratiquants maigres ici dans l'ouest semblent avoir oublié.

Bien que se concentrer sur les 7 Mudas puisse faire des économies très importantes, nous avons tendance à ne pas voir la situation dans son ensemble et à rendre les processus et produits inappropriés de plus en plus «efficaces», ce qui réduit le temps et les coûts, mais pas de manière durable. Parce que nous ne voyons pas le Mura et Muri dans nos systèmes, nous commençons à remettre Muda dans les processus.

Nous ne parvenons pas à nous attaquer, par exemple, aux inégalités (Mura) de notre demande. Lorsque les ventes essaient d'offrir des promotions pour vendre plus de produits, cela crée une demande plus élevée dans un court laps de temps, ce qui oblige le processus à changer pour répondre à cette demande, souvent par le biais d'augmentations des stocks, et d'autres déchets qui annulent les améliorations apportées au processus en se concentrant uniquement sur l'élimination de Muda. Mura peut être abordé en mettant en œuvre la philosophie du Just In Time (JIT).

J'ai entendu des arguments selon lesquels s'attaquer à Muda vous amène automatiquement à vous attaquer aux Mura et Muri dans le système. Dans une certaine mesure, cela est correct, s'attaquer à un problème et utiliser les cinq pourquoi pour arriver à la cause fondamentale devrait vous amener au Mura et Muri dans le système, mais sans une vue holistique de l'ensemble du système, ils sont souvent négligés ou même pas reconnus comme les causes par des praticiens inexpérimentés.

La plupart des gens conviendront que la meilleure façon de s'attaquer à un problème est d'éliminer la cause profonde, par conséquent, dans mon esprit, tout programme de réduction des déchets devrait être axé sur l'élimination à la fois de Mura et de Muri, cela éliminera automatiquement une grande partie des Muda (sept déchets) sur le lieu de travail.

Muda dans la fabrication

Définition de Muda

TPS divise Muda en sept déchets, même si au fil des ans, de nombreux ont été ajoutés. Mais fondamentalement, toute action qui ne change pas physiquement la forme du produit ou du service et peut être effectuée à un rythme plus économique ou avec moins de ressources doit être considérée comme l'un des sept déchets! Des études réalisées à maintes reprises montrent que dans la plupart des industries, moins de 5% des actions sont à valeur ajoutée, 95% de ce que nous faisons ne valorise pas le produit et représente un coût pour l'entreprise.

Muda: Sept déchets

7 Déchets

LeanMan

Wormpit et Timwood Muda

Les sept déchets ou Muda peuvent être mémorisés en utilisant l'un ou l'autre des deux mnémoniques: "TIMWOOD" ou "WORMPIT".

T ransport

Je n inventaire

M otion

W aiting

O verproduction

O ver Traitement

D efects

Ou

W aiting

O verproduction

R éjecte

M otion

P RANSFORMATION

Je n inventaire

T ransport

Identifier les 7 déchets Muda

Une brève définition de chacun des sept ci-dessous. Pour une explication approfondie de chaque déchet, lisez mon article sur les sept déchets.

1. Transport. Le mouvement du produit et des composants entre les sites, cela vous coûte de l'argent mais n'ajoute aucune valeur au produit. Le fait d'avoir différents processus situés ensemble peut aider à éliminer les coûts de transport et à éliminer les mouvements de stock potentiellement dangereux et dangereux à l'aide de chariots élévateurs et d'autres véhicules.
2. Inventaire. L'inventaire est un tampon utilisé pour masquer tous les problèmes de votre système, il vous protège des défaillances des fournisseurs, des mauvais horaires, des pannes, de la mauvaise qualité et de nombreux autres problèmes. De plus, l'inventaire nécessite de l'espace, le transport et attache votre argent. Combien d'argent pourriez-vous libérer dans votre entreprise si vous ne libériez que la moitié de votre inventaire?
3. Mouvement. Tout mouvement dans l'espace de travail qui ne peut pas être effectué de manière plus ergonomique ou plus efficace, comme le ramassage d'objets lourds du niveau du sol à un banc ou à une autre zone de travail. Ceci est différent du transport car il s'agit du mouvement de la personne (ou de la machine) dans le processus réel.
4. Attendre. Exactement cela, en attendant des machines, des personnes, des informations, des produits, etc. Vous seriez surpris du temps que les gens passeront à attendre; considérez plus que de simples processus de production. Combien de temps votre production passe-t-elle à attendre qu'une commande soit traitée avant de commencer à y travailler?
5. Surproduction. Créer plus que le client a besoin ou plus tôt que le client en a besoin, conduisant ainsi à l'inventaire. Nous créons souvent plus que ce dont nous avons besoin pour atténuer les problèmes potentiels plus tard ou pour utiliser des tailles de lots économiques dans notre processus.
6. Traitement excessif. Faire plus pour le produit que ce qui est requis par le client, comme la sur-spécification des tolérances, ce qui entraîne l'utilisation de processus plus lents et plus coûteux.
7. Défauts ou rejets. Probablement la première chose qui vient à l'esprit quand quelqu'un dit déchets dans un environnement industriel, le coût des défauts est généralement un facteur dix supérieur au seul coût matériel impliqué.

En plus de ce qui précède, les gens citent souvent ce qui suit comme des déchets supplémentaires;

• Talent. Ne pas utiliser les personnes de votre organisation.
• Sous-produits. Ne pas utiliser les «déchets» de vos processus à bon escient, comme récupérer la chaleur des systèmes de refroidissement des machines pour chauffer le bureau.
• Ressources. Ne pas utiliser efficacement les ressources dont vous disposez, comme éteindre les machines lorsqu'elles ne sont pas utilisées, utiliser des pompes plus efficaces, etc.

7 Diaporama Muda

Transport Muda

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Liens Muda

Les liens suivants sont utiles pour le support commercial et les ressources de production allégée.

www.ifm.eng.cam.ac.uk/ Institut de fabrication

www.thecqi.org/ Institut de qualité agréé

asq.org/ Société américaine de qualité

www.nam.org/ Association nationale américaine des fabricants

www.businesslink.gov.uk/bdotg/action/home Royaume-Uni Business Link

www.smmt.co.uk Société des constructeurs et négociants automobiles

www.aiag.org/scriptcontent/index.cfm Groupe d'action de l'industrie automobile

Ces liens vous aideront à trouver plus d'informations sur la mise en œuvre de Just in Time (JIT), Heijunka et la suppression de Muda (7 Wastes), Mura et Muri pour vous aider à améliorer votre entreprise en mettant en œuvre la fabrication au plus juste.

Vidéo de Muda 7 Wastes