Utilisation des 5 s: seiri, seiton, seiso, seiketsu et shitsuke

Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke sont les cinq étapes du 5S, mais qu'est-ce que c'est (et que signifie-t-il en anglais)?

5S est un outil dans l'arsenal du Lean Manufacturing; c'est un outil allégé qui vous aide à organiser votre espace de travail de manière plus efficace, plus sûre et plus attrayante. Ce n'est pas comme certains le pensent un processus purement administratif; c'est l'organisation du lieu de travail.

5S est une approche méthodique et durable de l'organisation du lieu de travail qui, lorsqu'elle est correctement mise en œuvre, peut vous permettre de réaliser des économies d'efficacité comprises entre 10% et 30%. Ce ne sont pas les seules améliorations, il y a de nombreux avantages du 5S.

Le 5S n'est pas seulement applicable à l'usine où la plupart des gens l'appliqueraient, il est tout aussi important d'appliquer les principes du 5S dans le bureau allégé ou même sur les lecteurs de votre ordinateur.

Les étapes du 5S

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Les étapes 5S

Les sections suivantes définiront chacune des étapes 5S avec quelques idées concernant l'application et les avantages.

1. Seiri ou Trier
2. Seiton ou ensemble dans l'ordre
3. Seiso ou Shine & Check
4. Seiketsu ou standardiser
5. Shitsuke ou Sustain

5S Seri Sort Photographies

5S Seiri - Ordures triées du lieu de travail

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Seiri

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Tri 5S - Zone effacée

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5S Seiri ou Sort Étape 1

La première étape du 5S dans la fabrication au plus juste est celle de Seiri ou de trier, l'élimination de tout encombrement dans la zone de travail. Cela signifie tout ce qui n'est pas nécessaire spécifiquement pour les processus entrepris pour la zone en question, les vieux outils et accessoires, l'encombrement sous le bureau, les chutes de matériau de rechange empilées derrière la machine au cas où cela serait nécessaire. S'il n'est pas nécessaire régulièrement, supprimez-le! C'est une étape à laquelle tout le monde devrait participer.

Les indésirables évidents doivent être traités comme des déchets et ignorés, vous n'en avez pas besoin, c'est juste un obstacle. Les matériaux et les outils qui ne sont pas aussi évidents que des déchets simples doivent être déplacés vers une zone de quarantaine pour une classification ultérieure. Les articles trop lourds qui ne sont pas nécessaires, qui ont besoin d'être réparés ou dont les gens ne sont pas sûrs doivent être identifiés par une étiquette rouge.

Le volume de désordre qui peut être découvert pendant cette phase est souvent surprenant et la petite quantité de choses laissées dans l'espace de travail réel peut être une véritable révélation. J'ai trouvé des palettes de matériaux vieux de plus de dix ans et inutilisés lors du nettoyage de certaines zones!

À la fin de cette phase, les seuls éléments qui devraient rester dans la zone sont les outils et le matériel spécifiques requis dans ce domaine et rien d'autre. Je traiterai sous peu les articles les plus lourds et immobiles.

Les éléments qui ont été déplacés vers la zone de quarantaine et les éléments marqués en rouge doivent maintenant être traités. Rassemblez tous ceux qui sont impliqués et obtenez un accord consensuel quant à la disposition. Est-ce indésirable, si c'est le cas! S'il appartient à une zone différente, mettez-le là. Si elle doit être conservée en raison de l'accord du client mais qu'elle n'est d'aucune utilité immédiate, mettez-la à l'écart. S'il s'agit d'un appareil obscur qui est utilisé tous les ans ou deux, décidez s'il y a de la place dans l'espace de travail, sinon déplacez-le vers une zone de stockage à l'écart. Décidez pour chaque élément quoi en faire jusqu'à ce que vous les ayez tous passés en revue, cela peut prendre un certain temps car il est surprenant de voir à quel point certains espaces de travail sont encombrés. Pour les articles plus volumineux et plus lourds, convenez de leur élimination et confiez-leur la maintenance, retirez ou réparez le cas échéant.

Seiton mis en ordre

Seiton

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Set in Order - Étagères entièrement étiquetées

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Espace de travail organisé 5S Seiton

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5S Set in Order Ombres d'outillage

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Marquage au sol de l'organisation du lieu de travail 5S

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Seiton ou mis en ordre, étape 2

La deuxième étape de 5S est celle où nous commençons vraiment à faire une différence dans l'efficacité et l'aménagement de l'environnement de travail. Nous devons maintenant décider exactement où les choses appartiennent et leur fournir une position clairement identifiée. Il s'agit de Seiton ou «mis en ordre», la deuxième étape de 5S.

Les objets doivent être stockés aussi près que possible de leur point d'utilisation dans un endroit à la fois sûr et facile à récupérer. Les personnes impliquées doivent réfléchir au fonctionnement de l'individu et à la manière dont il atteindra chaque élément. C'est là que l'équipe peut vraiment trouver des idées ingénieuses d'amélioration.

Composants alimentés par l'arrière des bancs, crémaillères de fixation avec roues déplaçables avec l'assembleur, bureaux mobiles et râteliers à outils, pochettes à outils portées par l'opérateur, tables à roulettes à côté des machines et rangement des outils pour mettre rapidement les outils lourds en place à la main sans l'utilisation d'équipement de levage et ainsi de suite.

La plupart des idées proposées à ce stade sont soit à coût nul, soit à très faible coût. Cela lance vraiment le bal pour la construction d'une base solide pour la mise en œuvre de la fabrication au plus juste.

L'équipe doit réfléchir sérieusement au moment où les articles sont nécessaires et où, les articles les plus utilisés doivent être stockés le plus près du point d'utilisation, et ceux qui sont le moins utilisés peuvent être plus éloignés. La règle des 80:20 de Pareto entre souvent en jeu à ce stade.

Tous les emplacements doivent être clairement identifiés, soit avec des étiquettes évidentes des espaces sur les étagères, des zones peintes en surbrillance sur le sol pour montrer l'emplacement des matériaux, des panneaux d'ombre pour les outils, etc.

Une fois cela fait, il sera clair exactement ce qui appartient à où, si quelque chose est placé là où il n'appartient pas, cela sera évident. Si quelque chose manque, cela sera évident, des indicateurs de niveau sur les articles en stock peuvent également être incorporés à ce stade pour faciliter le flux de production à ce stade.

Fonctionnement Seiso Shine et Check In

Seiso

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5S Shine and Check - Nettoyez soigneusement

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Seiso ou Shine and Check Étape 3

Seiso ou "Shine and check" consiste à nettoyer soigneusement le lieu de travail, vous avez supprimé tout le désordre et tout organisé pour qu'il y ait une place pour tout et tout à sa place. Maintenant, nettoyez tout et ramenez-le en bon état.

Nettoyer les machines et repeindre au besoin, réparer les fuites d'huile, repeindre les planchers, éliminer les traces de graisse, etc. Rendez l'endroit comme neuf! Le but de Seiso ou "shine and check" n'est pas seulement de rendre les choses jolies et agréables pour vos clients, cela a un point bien plus important, il s'agit de rendre les problèmes visibles. Les fuites d'huile, les déchets, etc. deviendront beaucoup plus évidents lorsque vous aurez nettoyé et vous forcer à vous attaquer aux problèmes plutôt que de vivre avec eux.

À ce stade, créez un programme de nettoyage formalisé, qui devrait faire quoi, quand, avec quoi, etc. Cela devrait être affiché dans la zone avec les matériaux nécessaires. Au fil du temps, l'équipe devrait se demander pourquoi ils nettoient, ce qui cause la «saleté», pourquoi les copeaux y sont déposés, la protection est-elle mauvaise, existe-t-il un moyen de les éliminer automatiquement, etc.

Liste de contrôle de l'audit Seiketsu

5S Seiketsu

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5S Seiketsu ou Standardize Stage 4

Les trois premières étapes de 5S sont généralement travaillées ensemble sur une période de quelques jours en fonction de la taille de la zone. La quatrième étape de 5S, Seiketsu ou standardiser consiste à maintenir les améliorations et l'amélioration continue. Les 5S et le Lean Manufacturing ne sont pas quelque chose que vous pourriez faire la semaine dernière et oublier, c'est un processus d'amélioration continue et continue.

Le Seiketsu est généralement réalisé grâce à l'utilisation d'audits et de listes de contrôle spécifiques, garantissant que ce qui devrait être où et comment les choses devraient être faites est clairement spécifié. Ces audits doivent être notés de manière à ne pas être subjectifs et être menés par une personne indépendante du domaine audité.

Les résultats de l'audit doivent être clairement affichés, ainsi que des actions correctives si nécessaire. De nombreuses entreprises organisent des concours pour essayer d'amener les différents domaines de l'entreprise à se concurrencer en apportant des améliorations pour améliorer continuellement leurs niveaux de 5S dans leurs cellules de production allégées.

Sustain 5S Story Board

5S Shitsuke - Tableau des histoires de maintien

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5S Shitsuke ou Sustain, Stage 5

Il ne suffit pas de faire les quatre premières étapes du 5S, de nombreuses entreprises ne parviennent à atteindre que les 3 ou 4 premières étapes et après un certain temps, les choses commencent à revenir et après quelques années, vous avez accumulé d'énormes tas de fouillis et de choses. sont de retour là où ils ont commencé. C'est pourquoi vous avez besoin du 5ème étage Shitsuke ou Sustain.

Sans une culture qui anime ce processus et continue d'apporter des améliorations, ces changements sont voués à l'échec. Shitsuke, l'étape la plus évitée et la plus difficile est celle du maintien des efforts. Tout le monde, du plus propre au PDG, doit s'engager à 100% à intégrer ce changement dans la vie quotidienne. Les avantages du 5S sont énormes s'ils sont mis en œuvre correctement, ne les perdez pas. Il s'agit d'une pierre angulaire pour apporter des améliorations au lean manufacturing à votre entreprise, il s'agit autant de lean management que de lean production.

Il devrait y avoir un storyboard 5S placé dans chaque zone montrant comment ce processus a été conduit, les processus d'exploitation standard, les audits, etc. Cela permettra de garder la mémoire de ce qui a été fait et incitera la poursuite du nettoyage, des audits, etc. lors d'audits et en observant régulièrement les cellules pour montrer leur engagement continu dans ce processus.

Affiches 5S et guides de poche 5S

Si vous implémentez 5S au sein de votre organisation, il y a quelques éléments que je peux vous recommander d'utiliser pour maintenir la sensibilisation de votre personnel au sein de votre organisation.

Le premier est des affiches: vous pouvez acheter des affiches bien pensées qui peuvent être placées dans des zones où elles seront vues lorsque votre personnel discutera des 5S et d'autres améliorations. Placés dans les zones de réunion plutôt que collés sur des tableaux d'affichage cachés dans les couloirs et les coins, ils servent de rappels pratiques lors de la discussion des améliorations et de la résolution de problèmes.

Les guides de poche sont très utiles, contenant toutes les informations sur 5S sur une carte de poche pratique à laquelle vous pouvez vous référer facilement.

5S en action

Vidéo 5S